生産と在庫の分断が引き起こす3つの問題

製造業の多くは、生産計画と在庫管理を別々のシステムやExcelで管理しています。

問題1：材料不足で生産が止まる

よくあるケースとして、生産計画を立てた時点では材料があると思っていたのに、実際に生産を始めようとしたら材料が足りない状況があります。急遽発注しても納品まで3日かかり、その間、設備と作業員が遊んでしまいます。

原因として、在庫数の把握がリアルタイムでないこと、複数の案件で同じ材料を使う場合の調整ができていないこと、他部署（営業など）の引き当てを考慮していないことが挙げられます。

被害額の試算として、設備の遊休損失が1日あたり10万円、作業員の遊休損失が1日あたり5万円、納期遅延の違約金が50万円、顧客の信頼低下はプライスレスです。

問題2：過剰在庫で資金繰りが悪化

よくあるケースとして、「足りないと困るから」と多めに発注した結果、実際には使わない材料が倉庫に眠ります。材料の劣化や陳腐化で廃棄が発生し、運転資金が在庫に縛られます。

実際の数字として、在庫回転率が年3回（製造業平均は年5-6回）、過剰在庫額が500万円、金利負担（年2%）が10万円/年、倉庫スペース圧迫が月20万円相当になることがあります。

問題3：情報の二重入力で時間の無駄

典型的な業務フローでは、受注後に在庫管理システムに入力（営業担当）し、生産計画に転記（生産管理担当）し、材料の引き当て（購買担当）を行い、実績を在庫管理システムに入力（倉庫担当）します。

問題点として、4回も入力する必要があり、転記ミスが発生しやすく、リアルタイム性がなく（1日遅れで反映）、各担当者が1日1-2時間を入力作業に費やしています。

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生産スケジュールと在庫を連動させるメリット

メリット1：材料不足を事前に防げる

生産計画を立てた瞬間に、必要な材料を自動で引き当てます。

Wikiだるまの自動引当システム

仕組みとして、生産計画を作成すると、各製品の部品表（BOM）から必要材料を自動計算し、在庫から自動で引き当てます。不足があればリアルタイムで警告を出し、発注推奨リストを自動生成します。

実際の画面では、警告として材料不足が検出され、製品A（100個）の生産に必要な材料として、鋼材SS400が50kg必要で在庫が80kgあること、アルミニウムが30kg必要だが在庫が20kgしかないこと、ボルトM6が200本必要で在庫が500本あることが表示されます。推奨アクションとして、アルミニウムを10kg以上発注すること、または生産数量を67個に減らすことが提案されます。

効果として、生産開始前に材料不足を検知でき、余裕を持って発注でき、生産の中断を防げます。

メリット2：過剰在庫を削減できる

必要な材料を必要な分だけ、必要なタイミングで発注できます。

適正在庫の自動計算

Wikiだるまの計算ロジックでは、今後2週間の生産計画から必要材料を算出し、現在の在庫量を確認します。発注リードタイムを考慮し、安全在庫を加味して、最適な発注量を提案します。

具体例として、鋼材SS400の適正在庫計算では、今後2週間の使用予定が120kg、現在の在庫が80kg、不足分が40kg、発注リードタイムが3日、安全在庫（1週間分）が60kgの場合、現在の在庫で3日は持つため、推奨発注量が100kg（40kg + 60kg）、推奨発注日が今日となります。

効果として、過剰在庫の削減が30-50%、運転資金の改善、倉庫スペースの有効活用が実現します。

メリット3：入力作業が1回で済む

データを一元管理することで、二重入力を排除します。

ワンストップ入力の流れ

Wikiだるまの場合、受注データを入力（1回だけ）すると、自動で生産計画に反映され、材料を引き当て、不足分を発注リストに追加し、生産実績を在庫から差し引きます。

従来との比較として、入力回数が4回から1回に、入力時間が1-2時間/日から10-15分/日に、転記ミスが週1-2件から0件に、リアルタイム性が1日遅れからリアルタイムになります。

効果として、入力作業時間が85-90%削減され、転記ミスがゼロになり、リアルタイムな在庫把握が可能です。

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Wikiだるまの在庫連動機能：5つの強み

強み1：部品表（BOM）管理

製品ごとに必要な材料と数量を登録できます。

階層的なBOM管理

例として自転車の部品表では、完成品がフレーム（1個）、前輪（1個）、後輪（1個）で構成されます。フレームは鋼管A（2m）、鋼管B（1.5m）、溶接材（0.1kg）で構成されます。前輪と後輪はそれぞれリム（1個）、スポーク（36本）、タイヤ（1本）で構成されます。

Wikiだるまの機能として、多階層のBOMに対応し、数量の単位変換（kg、本、個など）ができ、歩留まり率の設定（実際には110%使うなど）が可能です。

効果として、複雑な製品でも正確に材料計算でき、設計変更があっても一箇所修正すればよいです。

強み2：ロット管理・先入先出（FIFO）

材料のロットごとに管理し、古いものから使用します。

なぜロット管理が重要か？

食品・医薬品の場合、賞味期限・使用期限があり、トレーサビリティ（どのロットを使ったか）が必須です。工業製品の場合、材料の劣化（樹脂の経年劣化など）、品質のばらつき（同じ材料でもロットで異なる）、リコール時の追跡が重要です。

Wikiだるまのロット管理機能

自動先入先出として、在庫にロットA（入庫日2024/10/01、残量50kg）とロットB（入庫日2024/11/01、残量100kg）がある場合、生産計画で60kg必要なら、自動で古いロットAから50kg引き当て、残り10kgをロットBから引き当てます。

トレーサビリティとして、製品X（シリアル番号12345）に使用した材料が、鋼材SS400のロットA（2024/10/01入庫）、ボルトM6のロットC（2024/09/15入庫）と記録されます。

効果として、材料の劣化・期限切れを防ぎ、品質トラブル時の追跡が可能で、ISO9001などの認証にも対応できます。

強み3：安全在庫の自動管理

発注点を下回ったら自動で通知します。

安全在庫の設定方法

基本的な考え方として、安全在庫は1日の平均使用量 × リードタイム × 安全係数で計算されます。例として、1日の平均使用量が10kg、発注から納品までのリードタイムが3日、安全係数が1.5（余裕を見る）の場合、安全在庫は10kg × 3日 × 1.5 = 45kgとなります。

Wikiだるまの自動計算では、過去の使用実績から平均使用量を自動計算し、リードタイムを登録すると、安全在庫を自動算出し、発注点を下回ったら自動通知します。

通知の例として、発注推奨でアルミニウム合金6061の在庫が安全在庫を下回ったことが表示されます。現在の在庫が30kg、安全在庫が45kg、推奨発注量が100kg、推奨発注日が今日、納品予定日が3日後と示されます。

効果として、欠品リスクの大幅な低減、在庫管理の手間削減、在庫担当者の負担軽減が実現します。

強み4：複数拠点・複数倉庫に対応

工場が複数ある、倉庫が分かれている場合でも一元管理できます。

拠点間の在庫移動

よくあるケースとして、本社工場では在庫が過剰で、支社工場では在庫が不足している場合、拠点間で融通できれば発注不要です。

Wikiだるまの機能では、本社工場の在庫を確認し、支社工場で不足していれば拠点間移動を提案します。移動指示書を自動生成し、移動完了後に両拠点の在庫を自動更新します。

効果として、全社的な在庫最適化、無駄な発注の削減、拠点間の連携強化が実現します。

強み5：freee会計との連携

在庫の増減を会計システムに自動連携します。

自動仕訳生成

材料を仕入れたときは、借方に原材料100,000円、貸方に買掛金100,000円と仕訳されます。製品を製造したときは、借方に仕掛品80,000円、貸方に原材料80,000円となります。製品を出荷したときは、借方に売上原価120,000円、貸方に製品120,000円となります。

Wikiだるまの自動連携では、在庫の増減を自動で仕訳生成し、freee会計に自動送信するため、月次決算が大幅に効率化されます。

効果として、経理担当者の入力作業削減、在庫金額の正確な把握、月次決算の早期化が実現します。

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導入事例：在庫連動で生産性が向上

以下は一般的な導入パターンをもとにしたケースです。

従業員30名、電子部品製造業の事例

導入前の課題

在庫管理の問題として、Excelで管理していて更新が1日遅れで、材料不足で生産が止まることが月2-3回ありました。過剰在庫が約300万円分ありました。

生産管理の問題として、生産計画と在庫が別管理で、計画を立てる際に在庫を手動確認する必要があり（30分/回）、転記ミスで間違った材料を発注することが月1-2回ありました。

Wikiだるま導入後の変化

1ヶ月目には、全製品のBOM登録（約200品種）、在庫データの移行、自動引当機能の試験運用を行いました。

2ヶ月目には、生産計画作成時に自動で材料チェックができるようになり、材料不足による生産停止が月2-3回から0回になり、計画作成時間が30分短縮されました。

3ヶ月目には、適正在庫の見直し、発注頻度の最適化を行い、過剰在庫が300万円から180万円へ40%削減されました。

6ヶ月目（定着後）には、在庫回転率が年3回から年5回に向上し、運転資金の改善が120万円、入力作業時間が1日1時間から1日10分に、経理の月次決算が5日早期化されました。

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在庫連動機能の導入ステップ

ステップ1：現状の棚卸し（1週間）

やることとして、現在の在庫管理方法を整理し、取り扱い材料の一覧作成、主要製品のBOM作成（まずは10品種程度）を行います。

準備するデータとして、材料マスタには材料コード、材料名、単位（kg、本、個など）、現在の在庫量、安全在庫、発注先・リードタイムを含めます。製品マスタには製品コード、製品名、必要材料のリスト、各材料の使用量を含めます。

ステップ2：Wikiだるまへのデータ登録（1週間）

登録作業として、材料マスタのインポート（CSVで一括登録可能）、製品マスタの登録、BOMの登録、現在の在庫数の登録を行います。

サポートとして、Wikiだるまチームがデータ移行をサポートし、必要に応じてZoomでレクチャーします。

ステップ3：試験運用（2週間）

小規模案件で試すとして、1-2案件で生産計画を立ててみて、自動引当機能を確認し、問題点を洗い出します。

調整として、BOMの修正、安全在庫の見直し、発注点の調整を行います。

ステップ4：本格運用（1ヶ月目～）

全案件に適用として、すべての生産計画で在庫連動を使用し、日々の在庫実績を入力し、発注リストを活用します。

継続的改善として、在庫回転率の分析、適正在庫の見直し、発注頻度の最適化を行います。

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よくある質問（FAQ）

Q1. 既存の在庫管理システムとの連携は可能？

可能です。CSV形式でのデータ連携に対応しています。在庫データをCSVでエクスポートしてWikiだるまにインポートできます。API連携も今後対応予定です。

Q2. 複雑なBOM（階層が深い）にも対応できる？

はい、10階層以上の深い構造にも対応しています。自動車のように部品点数が数千点ある製品や、部品の中にさらに部品がある構造（サブアセンブリ）でも問題ありません。

Q3. 在庫の実地棚卸との整合性は？

定期的な棚卸機能があります。棚卸予定日を設定し、実地棚卸の結果を入力すると、システム上の在庫数との差分を自動計算します。差分の原因を記録（ロス、盗難、誤差など）できます。

Q4. 導入にどのくらいの費用がかかる？

初期費用0円、月額19,800円からです。料金体系として、初期費用が0円、月額料金が19,800円から（登録ユーザー数、データ量により変動）、データ移行サポートが無料、導入トレーニングが無料（Zoomで実施）です。

Q5. 他の生産管理システムと何が違う？

在庫管理との完全連動が最大の特徴です。一般的な生産管理システムでは、生産計画と在庫管理が別システムで、連携が不十分または高額なカスタマイズが必要です。Wikiだるまは最初から在庫管理と完全連動しており、追加費用なしで小規模からスタートできます。

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まとめ：生産と在庫の連動は「当たり前」の時代へ

生産計画と在庫管理を別々に行う時代は終わりました。

連動させることで得られる効果として、材料不足による生産停止がゼロになり、過剰在庫が30-50%削減され、入力作業が85-90%削減されます。運転資金の改善と月次決算の早期化も実現します。

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